1. Материјална разматрања
1. Легирани челик високе чврстоће: Обично се користи високоугљенични челик (нпр. 4140, 42CrMo4) или легирани челици (нпр. 30Mn5) забарови за летиздржљивост и отпорност на хабање.
2. Тврдоћа и жилавост: Каљење (нпр. наугљеничавање) за површинску тврдоћу, посебно врхова шипки за летење (55-60 HRC) са жилавим језгром. Каљење и отпуштање ради уравнотежења чврстоће и флексибилности.
3. Отпорност на хабање: Адитиви попут хрома или бора побољшавају отпорност на хабање од абразије угља/стена.
4. Отпорност на корозију: Премази (нпр. цинковање) или варијанте од нерђајућег челика у корозивним срединама.
5. Заварљивост: Варијанте са ниским садржајем угљеника или термичка обрада пре/после заваривања ради спречавања кртости.
2. Процес ковања
1. Метод: Ковање у затвореном калупу за поравнање тока зрна, побољшавајући структурни интегритет. Ковање пресом за прецизност у сложеним облицима.
2. Загревање: Греде загрејане на 1100–1200°C (за челик) ради обезбеђивања ковкости.
3. Обрада након ковања:
4. Нормализација ради ублажавања стреса.
5. Каљење (уље/вода) и отпуштање (300–600°C) за жељену тврдоћу.
6. Машинска обрада: CNC обрада за прецизне толеранције (±0,1 мм).
7. Побољшање површине: Сачмарење ради изазивања компресивног напрезања и смањења замора.
3. Инспекција и тестирање
1. Визуелне и димензионалне провере: Прегледајте да ли има пукотина/дефеката; користите мерило/коморску мерну машину за критичне димензије (дебљина, поравнање рупа).
2. Тестирање тврдоће: Роквелова C скала за површину, Бринелова за језгро.
3. NDT: Магнетна инспекција честицама (MPI) за површинске недостатке; Ултразвучно испитивање (UT) за унутрашње недостатке.
4. Тестирање оптерећења (ако је применљиво): Примените 1,5x оперативно оптерећење да бисте потврдили интегритет.
5. Испитивање затезања: са купоном од истог материјала и поступком ковања и термичком обрадом са летећим шипкама, подвргнутим испитивању затезања узорка и/или испитивању удара.
6. Металуршка анализа: Микроскопија за проверу структуре зрна и фазног састава.
7. Сертификација: Усклађеност са стандардима ISO 9001/14001 или ASTM.
4. Кључне тачке монтаже са рударским ланцима и ланчаницима
1. Поравнање: Користите алате за ласерско поравнање да бисте осигурали одступање <0,5 мм/м; неусклађеност узрокује неравномерно хабање ланчаника.
2. Затезање: Оптималноланац са округлим карикамазатезање (нпр. издужење од 1–2%) да би се спречило клизање или прекомерно напрезање.
3. Подмазивање: Нанесите маст под високим притиском да бисте смањили трење и спречили огреботине.
4. Захватање ланчаника: Подударањеланчаникпрофил зуба (нпр. DIN 8187/8188) у односу на корак рударског ланца; проверити хабање (>10% истањења зуба захтева замену).
5. Причвршћивање: Затегните вијке према спецификацијама произвођача (нпр. 250–300 Nm за вијке M20) помоћу средстава за осигуравање навоја.
6. Провере пре монтаже: Замените истрошене ланчанике/карике рударског ланца; уверите се да размак између летећих шипки одговара дизајну транспортера.
7. Тестирање након монтаже: Покрените под оптерећењем (2–4 сата) да бисте проверили да ли има абнормалних вибрација/буке.
8. Фактори околине: Заптити спојеве од продора угљене прашине/влаге.
9. Праћење: Инсталирајте IoT сензоре за праћење затегнутости, температуре и хабања у реалном времену.
5. Одржавање и обука
1. Обука особља: Нагласите правилно руковање, поступке затезања и технике поравнања.
2. Предиктивно одржавање: Редовна термографска скенирања и анализа вибрација ради спречавања кварова.
Решавањем ових фактора,барови за летможе максимизирати ефикасност AFC/BSL, смањити време застоја и продужити век трајања у захтевним рударским окружењима.
Време објаве: 04.03.2025.
